Акт на скрытые работы пескоструйная очистка металлоконструкций. Технология нанесения покрытия
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.
1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:
Подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;
Восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;
Нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;
Контроль качества и приемка комплексного покрытия.
1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.
1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:
Система покрытия (А)
«Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100
«Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм
«Stelpant-Pu-Mica UV»80 мкм
220 - 240 мкм
Система покрытия (Б)
Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)
Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор-62» 120 мкм
Толщина комплексного покрытия 200 - 220 мкм
Система покрытия (В)
Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм
(нанесен на заводе-изготовителе)
Промежуточный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм
Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор - 62» 80 мкм
Толщина комплексного покрытия 220 - 240 мкм
1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.
1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.
2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ
2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.
2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.
Обезжиривание поверхности
2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.
2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.
Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.
2.5. Степень очистки поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 - 2 по ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30.
2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.
2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок или просушенный гранитный отсев с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм.
Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива при отсутствии сертификата обязательно нужно проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).
2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80 : содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.
Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.
2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.
2.10. На поверхности болтовых соединений не должно оставаться крупных капель и потеков герметика (типа «Гермокрон»), применяемого при сборке последних. Допускается наличие небольшого «валика» вдоль границы торца накладки или шайбы и плоскости основного металла.
2.11. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха или с помощью промышленного пылесоса.
2.12. В труднодоступных местах, внутри коробов очистку поверхности допускается проводить ручными или механическими металлическими щетками. Качество очищенной поверхности должно удовлетворять требованиям п. 2.5.
Контроль качества подготовки поверхности
2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.
2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).
3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ
3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. 4.2.
3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:
Условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);
Температуру точки росы;
Отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.
3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.
3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей 1.
3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).
3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ - 246 - 4.
3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º - 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.
3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.
3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.
3.10. Применяемые систем покрытия:
Система (А) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV - применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.
Система (Б) - Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 - применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.
Система (В) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 - переходная система между Системой (А) и Системой (Б).
Таблица 1.
Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий
|
Лакокрасочный материал |
Растворитель |
Методы нанесения |
Кол-во слоев (проходов) |
||||
|
Безвоздушный |
|||||||
|
Рабочая вязкость, сек |
Толщина одного слоя, мкм |
Рабочая вязкость, сек |
Толщина одного слоя, мкм |
Система (Б) |
Система (В) |
||
|
«Stelpant-Pu-Zink » |
«Stelpant-Pu-Thinner » |
||||||
|
«Stelpant-Pu-Mica HS » |
«Stelpant-Pu-Thinner» |
||||||
|
«Stelpant-Pu-Mica UV » |
«Stelpant-Pu-Thinner » |
||||||
|
Эмаль «Виникор 62» Отвердитель ДТБ-2 2,2 части отвердителя на 100 частей основы, либо АФ-2 2,5 части отвердителя |
|||||||
3.11. Приготовление и нанесение грунта «Stelpant-Pu-Zink».
3.11.1. «Stelpant-Pu-Zink» - однокомпонентный цинкосодержащий полиуретановый грунт, отверждаемый влагой воздуха.
3.11.2. Приготовление рабочего состава «Stelpant-PU-Zink» заключается в тщательном перемешивании. При безвоздушном распылении лакокрасочные материалы применяются с вязкостью в состоянии поставки. При необходимости допускается добавление растворителя «Stelpant-PU-Thinner» в количестве не более 10 %.
3.11.3. Не использованный в течение смены рабочий состав материалов следует залить небольшим количеством растворителя и плотно закрыть заводской крышкой для предотвращения повышения вязкости при хранении.
3.11.4. Грунт может наноситься при температуре воздуха от 0 °C до +35 °C и относительной влажности воздуха до 95 %. Допускается нанесение по влажной, но не мокрой поверхности.
3.11.5. Наносить грунт следует равномерным слоем толщиной 80 ¸ 100 мкм (2 по 40 - 50 мкм).
3.12. Приготовление и нанесение эмали «Виникор 62».
3.12.1. «Виникор 62» - двухкомпонентная винилово-эпоксидная эмаль, отверждаемая аминовыми отвердителями.
Эмаль «Виникор 62» отверждается отвердителями «АФ-2» в соотношении 100:2,5 (на 100 весовых частей остновы - 2,5 весовые частей отвердителя) либо отвердителем «ДТБ-2» в соотношении 100:2,2, поставляемым в комплекте с эмалью.
3.12.2. При вскрытии тары с эмалью в случае наличия высохшей пленки на поверхности эмали ее необходимо полностью удалить из емкости.
После удаления пленки эмаль должна быть тщательно перемешана до получения нераслаивающейся однородной массы до полного поднятия осадка.
До рабочей вязкости при температуре окружающей среды 20 ± 2 °C эмаль доводится, при необходимости, введением растворителя Р4 в количестве не более 5 %.
3.12.3. После введения отвердителя эмаль сохраняет малярные свойства в течение 24 часов.
3.12.4. Наносить эмаль следует равномерным слоем толщиной 80 ¸ 150 мкм (2 или 3 слоя по 40-50 мкм в зависимости от системы покрытия).
3.12.5. Время высыхания покрытия при естественной сушке и температуре 18 ¸ 20 °C составляет 24 часа. Контроль высыхания следует осуществлять органолептически при нажатии пальцем в течение 5 ¸ 6 сек на пальце не должно оставаться следов грунтовки.
3.12.6. Эмаль может наноситься при температуре воздуха от 0º до +35º и относительной влажности воздуха до 85 %.
4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ
Общие требования
4.1. В задачу линейных ИТР и представителя ТЕХНАДЗОРА входит тщательный пооперационный контроль всего технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов, включая:
Качество используемых материалов;
Работоспособность приборов контроля;
Квалификацию персонала;
Соответствие климатических условий требованиям Технологического Регламента на проведение окрасочных работ;
Параметры технологического процесса;
Качество выполнения отдельных технологических операций;
Соблюдение правил техники безопасности и охраны окружающей среды.
Входной контроль лакокрасочных материалов
4.2. Входной контроль ЛКМ включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал.
Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному, и его качество (сертификат, паспорт, информация на транспортной таре) должна содержать следующие сведения:
Марку материала;
Наименование фирмы-поставщика;
Цвет материала и номер колера по каталогу;
Дату изготовления и срок годности;
Основные технические характеристики материала.
Качество полученных от изготовителя ЛКМ часто оценивается путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материалов и тех же характеристик в технической документации изготовителя (спецификациях, инструкциях, проспектах и т.п.). Однако в сомнительных случаях представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА вправе потребовать проведения испытаний по тем или иным показателям.
По вопросу проведения испытаний лакокрасочных материалов следует обращаться в ЦНИИ КМ «Прометей» (д.т.н. Пирогов В.Д., к.т.н. Степанова Ирина Павловна тел. 274-18-14, 274-17-29, т/факс 274-17-07)
Лакокрасочные материалы, в которых наблюдаются поверхностная пленка, желатинизация или выпадение твердо-сухого осадка (которые наблюдаются при вскрытии упаковочной тары) бракуют и не допускают в производство.
4.3. Окрасочное оборудование, приборы контроля, технологическая оснастка, индивидуальные средства защиты должны находиться в работоспособном состоянии, что должно быть засвидетельствовано в соответствующих документах.
4.4. Производители окрасочных работ должны иметь подтвержденную документально квалификацию, соответствующую виду выполняемой работы.
Весь персонал должен обладать необходимыми знаниями по технологии производства окрасочных работ, технике безопасности и охране окружающей среды.
4.5. При оценке качества окрашенной поверхности (каждого слоя и полной системы покрытия) производится визуальный осмотр всей поверхности. Отдельные испытания и измерения, предусмотренные технологической документацией (толщина пленки, адгезия, сплошность, степень высыхания и пр.), производятся в таких местах и с такой частотой, чтобы получить данные о реальных значениях измеряемых параметров.
4.6. На каждом месте производится не менее трех измерений и рассчитывается средняя величина. Критерии качества окрашенной поверхности по каждому контролируемому показателю должны быть указаны в Технологическом Регламенте и рекомендациях поставщика краски.
Контроль климатических условий
4.7. Контроль климатических условий во время выполнения окрасочных работ необходимо производить не реже, чем два раза за смену, в т.ч. первый раз - перед началом работы. При неустойчивой погоде измерения следует производить через каждые два часа.
4.8. Контроль климатических условий включает в себя:
Отсутствие осадков, или их последствий;
Соответствие температуры воздуха и окрашиваемой поверхности требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый лакокрасочный материал;
Соответствие относительной влажности воздуха требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый материал;
Вероятности конденсации влаги во время проведения окрасочных работ.
4.9. Температуру воздуха следует измерять ртутными или электронными термометрами с точностью ± 0,5 °С. Измерения необходимо выполнять в непосредственной близости от окрашиваемой поверхности. При выполнении окрасочных работ на открытом воздухе измерения необходимо выполнять как с солнечной, так и с теневой стороны. Полученные значения температуры воздуха необходимо сравнить с допустимыми значениями температуры нанесения используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.
4.10. Относительную влажность следует измерять:
Аспирационными психрометрами или вихревыми с точностью ± 3 %;
Цифровыми электронными гигрометрами с точностью измерения ± 2 % и пределом измерения от 0 до 97 % в интервале температур от 0 до 70 °С.
Полученные значения относительной влажности необходимо сравнить со значениями, допустимыми для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.
4.11. Температуру окрашиваемой поверхности следует измерять магнитным контактным термометром с точностью измерения ± 0,5 °C. Рекомендуется выполнить, по крайней мере, одно измерение на 10 кв. м. поверхности. Затем следует выбрать самое низкое и самое высокое значение для каждого участка, сравнить их с допустимыми значениями температуры окрашиваемой поверхности для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о допустимости выполнения окрасочных работ.
В случае необходимости допускается выборочное окрашивание тех участков, которые на данный момент удовлетворяют требованиям по климатическим условиям.
4.12. Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой поверхности определяется:
По значениям относительной влажности;
По разности значений температуры воздуха и точки росы;
По разности значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.
4.13. В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85 % или выше, условия для окрашивания считаются критическими, так как температура при этом выше точки росы менее чем на 3 °С.
Если относительная влажность воздуха составляет 80 % или температура воздуха на 3,4 °C выше точки росы, то условия для окрашивания можно считать благоприятными в течение примерно шести последующих часов.
Для исключения конденсации влаги температура окрашиваемой поверхности должна быть, по крайней мере, на 3 °C выше точки росы во время выполнения окрасочных работ.
Точку росы определяют из таблиц, приведенных в стандарте ИСО 8502-4, по измеренным значениям температуры и относительной влажности воздуха.
4.14. Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале.
Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов
4.15. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно контролируются следующие показатели:
Сплошность покрытия по всей площади поверхности;
Толщина сырого слоя;
Толщина сухого слоя;
Количество слоев покрытия;
Адгезия;
Степень высыхания каждого слоя покрытия перед нанесением последующего слоя.
4.16. Перед началом окрасочных работ необходимо еще раз проконтролировать состояние поверхности. Если после очистки прошло более 6-ти часов, необходимо убедиться, что состояние поверхности отвечает соответствующим требованиям.
4.17. Сплошность покрытия, т.е. равномерное, без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности обычно оценивается визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном свете или искусственном освещении.
Однако при формировании лакокрасочных покрытий на ответственных конструкциях (это должно быть оговорено представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА) сплошность покрытия контролируется инструментальным способом - с помощью детектора сплошности низкого напряжения.
4.18. Толщина покрытия. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя и общая толщина покрытия. Это можно делать путем измерения толщины сначала мокрого слоя, затем (перед нанесением последующего слоя) сухой пленки. При нанесении эмали «Виникор 62» допускается проведение контроля суммарной толщины покрытия.
По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительно толщину сухой пленки по формуле:
ТСП = ТМП · ДН/100, где
ТМП - толщина мокрой пленки (определяется с помощью «гребенки»);
ДН - объемная доля нелетучих веществ (%).
Для эмали «Виникор 62» ТСП = 2 · ТМП
Однако на практике осуществляют прямой контроль толщины сухой пленки, как послойный, так и всей системы покрытия, так как он дает более точные величины толщины покрытия.
4.19. Для измерения толщины покрытий на магнитной подложке используются приборы, работающие на принципе измерения магнитного потока между магнитом и магнитной подложкой или силы отрыва магнита от магнитной подложки.
Все приборы перед применением, а также через каждые 4 часа во время применения должны быть откалиброваны на «0», верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используют набор эталонных образцов.
4.20. При контроле толщин покрытия количество и местоположение участков для измерений должны быть такими, чтобы получить убедительные данные о реальной толщине лакокрасочного покрытия. Это должно быть предметом соглашения между заинтересованными сторонами и отмечено в технологической документации. Обычно принимают следующее соотношение количества мест измерений толщины покрытия и площади окрашиваемой поверхности:
4.21. На каждом месте измерения площадью около 0,5 м 2 производится не менее трех измерений и рассчитывается среднее значение. Для решения вопроса о допустимости толщины покрытия обычно применяется известное «Правило 90 - 10»: 90 % измеренных толщин должно быть не менее толщины, указанной в технологической документации; 10 % измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины, указанной в технологической документации.
Если толщина покрытия значительно выше указанной в документации, то вопрос о допустимости покрытия решается заинтересованными сторонами.
ПОКРЫТИЕ считается неприемлемым, если его толщина более чем в два раза превышает требуемую.
4.22. Адгезия покрытия определяется в соответствии ГОСТ 15140-78 либо стандартами ИСО 2409 и ИСО 4624. Методы определения адгезии являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Поэтому количество измерений согласовывается заинтересованными сторонами и отмечается в технологической документации.
Испытания проводят при температуре (22 ± 2) °С и относительной влажности (50 ± 5) % на пластинах с покрытием. Число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться 6.
Расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия:
При толщине до 60 мкм - 1 мм;
от 61 до 120 мкм - 2 мм;
от 121 до 250 мкм - 3 мм.
4.23. Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя, контролируется по методикам стандарта ИСО 1517 или тактильными методами (прикосновением пальцев рук).
На практике пользуются такими показателями как «высыхание до отлипав» и «высыхание на ощупь». Под такими выражениями понимают:
- «высыхание до отлипа» - легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;
- «высыхание на ощупь» - тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.
4.24. Помимо оценки покрытия по указанным выше показателям представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА в процессе контроля должен визуально осмотреть всю поверхность после нанесения каждого слоя на предмет обнаружения дефектов покрытия.
4.25. Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.407 : покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства, а также непрокрашенных мест. Контроль качества внешнего вида покрытий должен осуществляться путем осмотра окрашенных конструкций. Допускается наличие до 4-х включений на 1 дм 2 . Размером 2 мм (или другое количество включений, если при этом размер каждого включения и суммарный размер включений не превышает 8 мм на 1 дм²) (требования ГОСТ 9.032-74 для V класса лакокрасочного покрытия).
Контроль сформированного лакокрасочного покрытия
4.26. Контроль сформированного лакокрасочного покрытия производится в том же объеме, что и контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов.
Однако в данном случае за срок высыхания покрытия принимается срок выдержки до ввода в эксплуатацию, т.е. до достижения покрытием оптимальных физико-механических и защитных свойств.
После полного формирования покрытие подлежит 100 %-ному визуальному контролю на наличие дефектов окрашивания.
5. ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ
5.1. Выполнение контрольных операций и результаты контроля оформляются документально на всех стадиях работы по нанесению лакокрасочных материалов.
В рабочем журнале (ЖУРНАЛ РАБОТ по гидроизоляции, антикорозионной защите, окраске стальных конструкций) прораб (мастер) либо инспектор (ответственное лицо ЗАКАЗЧИКА) ежедневно отмечает все работы, которые ему пришлось выполнять в течение дня, с указанием даты и времени.
5.2. Акты контроля и приемки оформляются на отдельные этапы работы, соответствующие подготовке поверхности под окраску и, как правило, нанесению каждого слоя системы покрытия. В акте отмечаются результаты технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов и качества сформированных покрытий, включая:
Марки и качество используемых материалов;
Работоспособность оборудования, технологической оснастки и приборов контроля;
Параметры технологического процесса;
Качество подготовки поверхности под окраску и нанесения каждого слоя покрытия по основным показателям;
Качество полностью сформированного покрытия по основным показателям.
В акте делается заключение о соответствии качества окрасочных работ требованиям стандартов и Технологического Регламента и принятии конкретного объема работ.
В случае каких-либо отклонений от требований стандартов или технологического Регламента на выполнение окрасочных работ, которые не были исправлены по замечаниям инженера-резидента (инспектора), оформляется УВЕДОМЛЕНИЕ о нарушении требований нормативных документов.
5.3. По окончании окрасочных работ, т.е. приемке представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА (инспектором) полностью сформированного лакокрасочного покрытия, оформляется сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ на объекте. В сводный отчет заносятся вся основная информация об организации работы и значения основных параметров по всему технологическому процессу. При необходимости к сводному отчету прикладываются фотографии наиболее характерных (или спорных) участков очищенной или окрашенной поверхности.
6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ.
6.1. Процесс окраски должен производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75 , СНиП 12-09, а также «Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных распылителей» М 991-72, утверждёнными Минздравом СССР от 22.09.72 г.,
6.2. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80 .
6.3. В складах и на участках по ведению окрасочных работ не допускается производство работ, связанных с применением открытого огня, искрообразования, курения и т.д. Участки необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.
6.4. Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без индивидуальных средств защиты, соответствующих требованиям ГОСТ 12.4.011-89 .
6.5. Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить чистой.
6.6. Для предохранения органов дыхания от воздействия красочного тумана и паров растворителя рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60М или РПГ-67, а так же защитными очками.
6.7. При проведении окрасочных работ в «замкнутом» пространстве необходимо использовать противогазы или специализированные шлемы с принудительной подачей воздуха.
6.8. При работе в противогазах у рабочих должен находиться запас сменных «бачков».
6.9. Освещение в коробах должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении или могут использоваться «налобные» фонари.
6.10. Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые печатки или мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79 типа ИЭР-1, силиконовый крем и др.
6.11. Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы и растворители, должны иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением материалов. Тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающиеся крышки.
6.12. Опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончанию каждой смены выносить в специально отведенные места.
6.13. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6 - 0,9 %-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.
6.14. При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.
6.15. После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.
6.16. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной помощи.
ПРИЛОЖЕНИЕ
(обязательное)
АКТ
|
ПРИЛОЖЕНИЕ
СООТНОШЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ОКРУЖАЮЩЕГО ВОЗДУХА И ТЕМПЕРАТУРЫ ТОЧКИ РОСЫ ПРИ ОПРЕДЕЛЕННОЙ ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ
ПРИЛОЖЕНИЕ
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОБЕЗЖИРИВАНИЯ
|
Метод контроля |
Применимость метода |
Требование ГОСТ 9. 402-80 для степени обезжиривания 1 |
|
Метод смачиваемости поверхности |
После обезжиривания водными и моющими растворами |
Время до разрыва пленки воды составляет более 30 сек |
|
Капельный метод |
Масляное пятно отсутствует на фильтровальной бумаге |
|
|
Метод протирки |
После обезжиривания водными и моющими растворами, органическими растворителями |
Темное пятно на салфетке расплывчатое, не явно выраженное |
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
(ТТК)
ОКРАСКА ВНУТРЕННИХ СТЕН ПОМЕЩЕНИЙ
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Типовая
технологическая карта (именуемая далее по тексту ТТК) - комплексный
организационно-технологический документ, разработанный на основе
методов научной организации труда для выполнения технологического
процесса и определяющий состав производственных операций с
применением наиболее современных средств механизации и способов
выполнения работ по определённо заданной технологии. ТТК
предназначена для использования при разработке Проектов
производства работ (ППР) строительными подразделениями.
1.2. В настоящей ТТК
приведены указания по организации и технологии производства работ
по водоэмульсионной и масляной окраске стен, применяемой при
отделке жилых, гражданских и промышленных зданий и сооружений,
определён состав производственных операций, требования к контролю
качества и приемке работ, плановая трудоемкость работ, трудовые,
производственные и материальные ресурсы, мероприятия по
промышленной безопасности и охране труда.
1.3. Нормативной базой
для разработки технологической карты являются:
-
типовые чертежи;
-
строительные нормы и правила (СНиП, СН, СП);
-
заводские инструкции и технические условия (ТУ);
-
нормы и расценки на строительно-монтажных работы (ГЭСН-2001
ЕНиР);
-
производственные нормы расхода материалов (НПРМ);
-
местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы
расхода материально-технических ресурсов.
1.4. Цель создания ТТК -
описание решений по организации и технологии производства работ по
водоэмульсионной и масляной окраске стен, применяемой при отделке
жилых, гражданских и промышленных зданий и сооружений, с целью
обеспечения их высокого качества, а также:
-
снижение себестоимости работ;
-
сокращение продолжительности строительства;
-
обеспечение безопасности выполняемых работ;
-
организации ритмичной работы;
-
рациональное использование трудовых ресурсов и машин;
-
унификации технологических решений.
1.5. На базе ТТК в
составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства
работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на
выполнение отдельных видов работ по водоэмульсионной и масляной
окраске стен, применяемой при отделке жилых, гражданских и
промышленных зданий и сооружений.
Конструктивные
особенности их выполнения решаются в каждом конкретном случае
Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов,
разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной
строительной организацией, исходя из специфики и объема выполняемых
работ.
РТК рассматриваются и
утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной
строительной организации.
1.6. ТТК можно привязать
к конкретному объекту и условиям строительства. Этот процесс
состоит в уточнении объемов работ, средств механизации, потребности
в трудовых и материально-технических ресурсах.
Порядок привязки ТТК к
местным условиям:
-
рассмотрение материалов карты и выбор искомого варианта;
-
проверка соответствия исходных данных (объемов работ, норм времени,
марок и типов механизмов, применяемых строительных материалов,
состава звена рабочих) принятому варианту;
-
корректировка объемов работ в соответствии с избранным вариантом
производства работ и конкретным проектным решением;
-
пересчёт калькуляции, технико-экономических показателей,
потребности в машинах, механизмах, инструментах и
материально-технических ресурсах применительно к избранному
варианту;
-
оформление графической части с конкретной привязкой механизмов,
оборудования и приспособлений в соответствии с их фактическими
габаритами.
1.7. Типовая
технологическая карта разработана для инженерно-технических
работников (производителей работ, мастеров, бригадиров) и рабочих,
выполняющих работы во II-й дорожно-климатической зоне, с целью
ознакомления (обучения) их с правилами производства работ по
водоэмульсионной и масляной окраске стен, применяемой при отделке
жилых, гражданских и промышленных зданий и сооружений с применением
наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций
и способов выполнения работ.
Технологическая
карта разработана на следующие объёмы работ:
II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Технологическая
карта разработана на комплекс работ по водоэмульсионной и масляной
окраске стен, применяемой при отделке жилых, гражданских и
промышленных зданий и сооружений.
2.2. Работы по
водоэмульсионной и масляной окраске стен, применяемой при отделке
жилых, гражданских и промышленных зданий и сооружений, выполняются
механизированным отрядом в одну смену, продолжительность рабочего
времени в течение смены составляет:
2.3. В состав работ,
последовательно выполняемых при водоэмульсионной и масляной окраске
стен, применяемой при отделке жилых, гражданских и промышленных
зданий и сооружений, входят следующие технологические операции:
-
подготовка поверхностей строительных конструкций к окраске;
-
окраска поверхностей строительных конструкций внутри помещений
водоэмульсионными красками;
-
окраска поверхностей строительных конструкций внутри помещений
масляными красками.
2.4. Технологической
картой предусмотрено выполнение работ комплексным механизированным
звеном в составе: электрическая шлифовальная машинка PWS
750-125 фирмы Bosch
(Р=1,9 кг; N=750 Вт);
промышленный пылесос А-230/КБ
(m=50 кг, N=2,4 кВт);
передвижная бензиновая электростанция Honda ET12000
(3-фазная 380/220 В, N=11 кВт, m=150 кг); окрасочный аппарат
безвоздушного
распыления DP-6555
(P=227 Бар, N=1800 Вт, m=66 кг); промышленный
пылесос А-230/КБ
(m=50 кг, N=2,4 кВт);
воздухонагреватель дизельный Master B 150
CED
(N=44 кВт, П=900 м, m=28 кг).
Рис.1. Окрасочный аппарат
Рис.2. Пылесос А-230/КБ
Рис.3. Воздухонагреватель Master B 150 CED
Рис.4. Электростанция Honda ET12000
Рис.5. Электрошлифмашинка PWS 750-125
2.5. При водоэмульсионной
и масляной окраске стен, применяемой при отделке жилых, гражданских
и промышленных зданий и сооружений, применяются следующие
строительные материалы: олифа К-2
по ГОСТ 190-78 ; грунтовка
ГФ-0163
по ТУ 6-27-12-90; эмаль ПФ-1217 ВЭ
по
ТУ 2312-226-05011907-2003.
2.6. Работы по
водоэмульсионной и масляной окраске стен, применяемой при отделке
жилых, гражданских и промышленных зданий и сооружений следует
выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных
документов:
-
СП 48.13330.2011. "СНиП 12-01-2004
Организация строительства. Актуализированная редакция" ;
-
СНиП 3.01.03-84 . Геодезические
работы в строительстве;
-
Пособие к СНиП 3.01.03-84 .
Производство геодезических работ в строительстве;
-
СНиП 3.04.01-87 . Изоляционные и
отделочные работы;
-
МДС 12-30.2006 . Методические
рекомендации по нормам, правилам и приемам выполнения отделочных
работ;
-
СТО НОСТРОЙ 2.33.14-2011 .
Организация строительного производства. Общие положения;
-
СТО НОСТРОЙ 2.33.51-2011 .
Организация строительного производства. Подготовка и производство
строительно-монтажных работ;
-
СНиП 12-03-2001 . Безопасность
труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
-
СНиП 12-04-2002 . Безопасность
труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;
-
РД 11-02-2006 . Требования к
составу и порядку ведения исполнительной документации при
строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов
капитального строительства и требования, предъявляемые к актам
освидетельствования работ, конструкций, участков сетей
инженерно-технического обеспечения;
-
РД 11-05-2007 . Порядок ведения
общего и (или) специального журнала учета выполнения работ при
строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов
капитального строительства.
III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
3.1. В соответствии с
СП 48.13330.2011 "СНиП
12-01-2004 Организация строительства. Актуализированная редакция"
до начала выполнения строительно-монтажных работ на объекте
Подрядчик обязан в установленном порядке получить у Заказчика
проектную документацию и разрешение (ордер) на выполнение
строительно-монтажных работ. Выполнение работ без разрешения
(ордера) запрещается.
3.2. До начала
производства работ по водоэмульсионной и масляной окраске стен,
применяемой при отделке жилых, гражданских и промышленных зданий и
сооружений необходимо провести комплекс организационно-технических
мероприятий, в том числе:
-
разработать РТК или ППР на водоэмульсионную и масляную окраску
стен;
-
назначить лиц, ответственных за безопасное производство работ, а
также их контроль и качество выполнения;
-
провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;
-
установить временные инвентарные бытовые помещения для хранения
строительных материалов, инструмента, инвентаря, обогрева рабочих,
приёма пищи, сушки и хранения рабочей одежды, санузлов и т.п.;
-
обеспечить участок утвержденной к производству работ рабочей
документацией;
-
подготовить к производству работ машины, механизмы и оборудования и
доставить их на объект;
-
обеспечить рабочих ручными машинами, инструментами и средствами
индивидуальной защиты;
-
обеспечить строительную площадку противопожарным инвентарем и
средствами сигнализации;
-
оградить строительную площадку и выставить предупредительные знаки,
освещенные в ночное время;
-
обеспечить связь для оперативно-диспетчерского управления
производством работ;
-
доставить в зону работ необходимые материалы, приспособления,
инвентарь, инструменты и средства для безопасного производства
работ;
-
опробовать строительные машины, предусмотренные РТК или ППР;
-
составить акт готовности объекта к производству работ;
-
получить у технического надзора Заказчика разрешение на начало
производства работ (п.4.1.3.2
РД 08-296-99).
3.3. Общие
положения
3.3.1. Малярные работы
внутри помещения следует производить после окончания
общестроительных и специальных работ за исключением настилки
паркета, наклейки линолеума, устройства полов из синтетических
материалов. Оконные переплеты должны быть остеклены. Перед началом
производства малярных работ на строительном объекте должна быть
проведена приемка поверхностей с участием производителей работ и
бригадиров в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87 "Изоляционные и отделочные
работы" .
3.3.2. Подготовку
поверхностей и окраску допускается производить при температуре
воздуха не ниже 10°С и вентиляции, обеспечивающей относительную
влажность воздуха не более 70%, влажность поверхности конструкций
должна быть не более 8%.
3.3.3. Отделочные работы
выполняются по истечении срока, исключающего возможность осадки
конструкций и повреждения покрытий. Нагрузка на стены должна
составлять не менее 65% проектной при внутренней и 80% при наружной
облицовке их поверхности.
3.3.4. Внутренние
отделочные работы в жилых зданиях зимой производятся при
действующих постоянных системах отопления и вентиляции. При
необходимости использования систем временного отопления применяются
системы калориферного типа.
3.3.5. Составы для
малярных покрытий из высоковязких масляных красок подготавливаются
перед использованием. Эти краски перетираются на краскотерках с
введением олифы; дозировка олифы устанавливается строительной
лабораторией.
Водные растворы
поставляются на объект жесткими, дополнительное количество воды
вводится непосредственно перед использованием.
Водные растворы не
используются, если наблюдается их схватывание.
3.3.6. Малярные работы
выполняются, как правило, по образцам (эталонам) окрасок (простая,
улучшенная и высококачественная), согласованным с заказчиком
(техническим надзором).
3.3.7. Влажность
штукатурки (бетона) перед окраской не должна превышать 8%,
деревянных поверхностей - 12%. Окраску водными минеральными (на
основе извести и цемента) составами допускается выполнять при более
высокой влажности штукатурки (бетона) - до капельно-жидкой влаги на
поверхности.
3.3.8. Внутренние
малярные работы выполняются при температуре поверхностей,
подлежащих окраске, не ниже 8°С (при измерении ее на расстоянии 0,5
м от пола).
3.4.
Подготовительные работы
3.4.1. До начала
производства окрасочных работ должны быть выполнены предусмотренные
ТТК подготовительные работы, в т.ч. выполнены:
-
заделка стыков и зазоров сопряжений, разделка и герметизация швов
между блоками и панелями здания;
-
теплоизоляция и заделка раствором оконных и балконных блоков;
-
заделка борозд в стенах и установка закладных деталей;
-
заделка пустот внутри швов кирпичной (каменной) кладки.
3.4.2. Перед отделкой
интерьеров должны быть выполнены:
-
остекление световых проемов;
-
установка подоконников;
-
гидроизоляция стен (внутренняя), перекрытий и стяжек;
-
системы отопления, водопровода (с опрессовкой), канализации (с
промывкой). Места установки должны быть предварительно
оштукатурены;
-
электромонтажные работы, которые могут потребовать устройство штраб
и отверстий;
-
вентиляционные каналы (с проверкой их работы);
-
подготовка к штукатурке подпольных каналов, фундаментов под
оборудование;
-
полы технического подполья;
-
встроенные шкафы (без навески дверных полотнищ), ограждения
лестниц, крепления и крюки (для подвески люстр).
3.4.3. Завершение
подготовительных работ фиксируют в Общем журнале работ (Рекомендуемая форма приведена в РД 11-05-2007) и должно быть принято по
Акту о выполнении мероприятий по безопасности труда, оформленного
согласно Приложению И , СНиП 12-03-2001 .
3.5. Подготовка
оснований:
3.5.1. Перед отделочными
работами замеряются отклонения потолков от горизонтали, стен и
перегородок по вертикали и горизонтали. Отклонения не должны
превышать:
-
для кирпичных оснований - 12 мм по вертикали и 2 мм по горизонтали
на 1 м;
-
для бутобетонных оснований - 20 мм по вертикали и 3 мм по
горизонтали на 1 м;
-
для сборных бетонных и железобетонных оснований - 10 мм на
плоскость стены или потолка;
-
для деревянных оснований стен, в том числе каркасных зданий - 10
мм;
-
для щитовых зданий - 5 мм во всех направлениях;
-
для дощатых перегородок и стен - 5 мм на 1 м длины, но не более 10
мм по всей плоскости.
При превышении указанных
отклонений следует пересчитать общую толщину штукатурного намета и
проверить возможность устройства штукатурного покрытия без
дополнительного армирования сетками.
Прочность основания
определяется по прочности его нижнего слоя, прочность каждого
последующего слоя должна быть не более прочности предыдущего.
3.5.2. Поверхности,
подлежащие подготовке к окраске должны быть сухими, чистыми, без
пыли, следов грязи, ржавчины, высолов, жировых и битумных пятен и
должны удовлетворять следующим требованиям:
-
быть гладкими, без шероховатости местные неровности глубиной
(высотой) до 1 мм допускаются не более двух на 4 м;
-
поверхностные трещины, раковины и неровности должны быть раскрыты и
грунтованы, заполнены шпатлевкой на всю глубину и шлифованы.
Поверхности изделий
индустриального изготовления должны удовлетворять требованиям
стандартов на эти изделия.
Оштукатуренные
конструкции не должны иметь отслоений штукатурки от поверхности
конструкций, следов затирочного инструмента, потеков раствора.
Поверхности, облицованные
листами сухой гипсовой штукатурки не должны иметь:
-
нарушений крепления листов;
-
поверхности крепежных деталей, располагаемых под картоном
предварительно покрываются антикоррозионным составом;
-
швы между листами сухой гипсовой штукатурки и участки, примыкающие
к ним, должны быть грунтованы, прошпатлеваны, отшлифованы заподлицо
с поверхностью или обработаны рустами;
-
отслоений картона от гипса с торца листа на величину более 20
мм;
-
надрывов картона с обнажением гипса на длину более 30 мм;
-
более двух отбитых углов в стыке листов по всей поверхности и более
одного отбитого угла в одном стыке.
Поверхности, облицованные
асбестоцементными листами, подлежащие подготовке к окраске, не
должны иметь околов, сдиров, наплывов, искривлений.
3.5.3. При подготовке
поверхностей к окраске должны выполняться следующие технологические
операции:
-
очистка поверхности;
-
сглаживание поверхности;
-
расшивка трещин;
-
огрунтовка;
-
частичная подмазка;
-
шлифовка подмазанных мест;
-
сплошная шпаклевка;
-
шлифовка;
-
вторая сплошная шпаклевка;
-
шлифовка.
3.5.4. Очищают
поверхности и трещины на ней от пыли, грязи, брызг и потеков
раствора с помощью металлических скребков, лещадью, искусственной
пемзой, закрепленной в обойму, шарнирной теркой или
электрической шлифовальной
машинкой PWS
750-125
с дисковой металлической щеткой. Жировые пятна
промывают 2%-ным раствором соляной кислоты с помощью кисти; высолы
на поверхности сметают щетками, в течение часа промывают очищенные
места при помощи промышленного пылесоса А-230/КБ
и
просушивают поверхность дизельным воздухонагревателем
Master B 150 CED
до влажности не более 8%. Трещины
расшивают штукатурным ножом или металлическим шпателем на глубину
до 2 мм.
Технологический регламент по окрашиванию металлоконструкций пролетного строения моста
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПРОЛЕТНОГО СТРОЕНИЯ МОСТА
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:
Подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;
Восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;
Нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины, послойная сушка;
Контроль качества и приемка комплексного покрытия.
1.2. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.
2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ
2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, маркировочных надписей, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.
2.2. К работам по очистке поверхности металлоконструкций следует приступать после окончания всех монтажных и сварочных, после исправления дефектных мест.
Обезжиривание поверхности
2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.
2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 . Степень обезжиривания должна быть 1.
Механические методы удаления окислов
2.5. Степень очистки от окислов поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 - 2 по ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30 (не более).
2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.
2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм, либо корунд зернистостью 16 по ГОСТ 3647 .
Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива необходимо проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистилированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).
2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80 : содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.
Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться маслянные пятна и темнеть нарисованные окружности.
2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.
2.10. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха (желательно пылесосом).
Контроль качества подготовки поверхности
2.11. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.
2.12. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).
3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ
3.1. Сжатый воздух, предназначенный для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9. 010-80 .
3.2. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы.
Система покрытия для защиты металлоконструкций от коррозии
Грунтовочный лакокрасочный материал -....................... ФЛ-03К 50 мкм
(нанесен на заводе-изготовителе)
Покрывной лакокрасочный материал -....................... ХВ-124 70 мкм
Толщина комплексного покрытия -....................... 120 мкм
Таблица 1.
Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий
| Растворитель | Методы нанесения |
||||||
| Пневматический | Безвоздушный | ||||||
| Рабочая вязкость, сек | Толщина одного слоя, мкм | Рабочая вязкость, сек | Толщина одного слоя, мкм | Рабочая вязкость, сек | Толщина одного слоя, мкм |
||
| ФЛ-03К Сиккатив НФ-1-4 % от массы неразбавленной грунтовки | Сольвент, ксилол | ||||||
| Сольвент, ксилол | |||||||
3.3. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:
Условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);
Температуру точки росы;
Отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.
3.4. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.
3.5. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с таблицей . Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильрованы через сито (ГОСТ 6613). Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ-246-4.
3.6. На заводе-изготовителе должно быть нанесено два слоя грунтовочного лакокрасочного материала ГФ-0119 либо ФЛ-03К.
В случае применения в качестве грунтовочного материала ФЛ-03К перед нанесением покрывного слоя наносится третий слой ФЛ-03К, покрывной слой наносится по недосушенному слою ФЛ-03К
3.7. Режим естественной сушки лакокрасочных материалов до степени 3 приведен в таблице .
Таблица 2.
Технологические режимы сушки лакокрасочных материалов
| Естественная сушка | Конвективная сушка |
|||||||||||||||
| температура, ° C | температура, ° C | |||||||||||||||
| ||||||||||||||||
-
Два более всераспространенных типа краски , используемых при ремонтных работах на даче, это вододисперсионная гидростойкая краска и пентафталевая эмаль.Ремонт фасадов домов на даче своими руками.Акт списания материалов. -
Как списать краску
в бюджетной организации пример - Юрист...
8.2 Акт на списание канцтоваров. Образец акта списания материальных ценностей. Используемые для работы предметы, как и любой инвентарь, приходят в негодность. Чтобы исключить их из имущества организации, необходимо провести процедуру списания . -
Акт
о списании
материалов на текущий ремонт, 2019, 2018...
Бухгалтерские и финансовые документы → Акт о списании материалов на текущий ремонт.Команда Договор-Юрист.Ру предлагает вашему вниманию набор актуальных юридических документов и договоров для работы с физическими и юридическими лицами. -
Как списать краску
в бюджетной организации пример - Юр ликбез
Оформление акта на списание материалов требуется в тех случаях, когда имеющиеся на балансе организации материальные ценности и запасы по каким-либо причинам пришли вСписание происходит в строго установленном порядке и фиксируется в соответствующем акте . -
Как списать краску
в бюджетной организации пример
Акты списания краски . Сегодня получила акт на списание телевизора.Дом сгорел. Имеется акт списания У меня такой вопрос сдал холодильник на ремонт около 25 дней назадПример 1. ООО «Строитель» заключило договор на выполнение ремонтных работ для ЗАО «Рената». -
Акт
на списание
материалов (стр. 1) | Контент-платформа Pandia.ru
При работе на территории гимназии. К акту списания прилагается ведомость выдачи материалов.Для внутренних работ . 4. Водоэмульсионная фасадная краска белая. кг. 700. Для окраски фасада здания. 5. Вывеска фасадная . -
акта
на списание
материалов требуется в тех случаях, когда имеющиеся на балансе организации материальные ценности и запасы по каким-либо причинам пришли в негодность." class="title">Акт
на списание
материалов. Образец заполнения 2019 года
Оформление акта на списание материалов требуется в тех случаях, когда имеющиеся на балансе организации материальные ценности и запасы по каким-либо причинам пришли в негодность. -
Списание
стройматериалов на текущий ремонт
Акт о списании материалов на текущий ремонт. Ведомость потребности в материалах и расчет стоимости материалов по объекту и разделам сметы.Обоснованность расходов на ремонт, в свою очередь, может быть подтверждена калькуляцией (сметой) стоимости ремонтных работ ...
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.
1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:
Подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;
Восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;
Нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;
Контроль качества и приемка комплексного покрытия.
1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.
1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:
Система покрытия (А)
- «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100
- «Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм
«Stelpant -Pu-Mica UV»80 мкм
220 - 240 мкм
Система покрытия (Б)
Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)
Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор-62» 120 мкм
Толщина комплексного покрытия 200 - 220 мкм
Система покрытия (В)
Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм
(нанесен на заводе-изготовителе)
Промежуточный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм
Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор - 62» 80 мкм
Толщина комплексного покрытия 220 - 240 мкм
1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.
1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.
2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ
2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.
2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.
Обезжиривание поверхности
2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.
2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.
Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.
Контроль качества подготовки поверхности
2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.
2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).
3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ
3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. .
3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:
Условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);
Температуру точки росы;
Отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.
3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.
3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей .
3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).
3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ - 246 - 4.
3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º - 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.
3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.
3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.
3.10. Применяемые систем покрытия:
Система (А) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant -Pu-Mica UV - применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.
Система (Б) - Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 - применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.
Система (В) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 - переходная система между Системой (А) и Системой (Б).
Таблица 1.
Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий
|
Растворитель |
Методы нанесения |
Кол-во слоев (проходов) |
|||||
|
Безвоздушный |
|||||||
|
Рабочая вязкость, сек |
Толщина одного слоя, мкм |
Рабочая вязкость, сек |
Толщина одного слоя, мкм |
Система (Б) |
Система (В) |
||
|
«Stelpant-Pu-Zink » |
«Stelpant-Pu-Thinner » |
||||||
|
«Stelpant-Pu-Mica HS » |
«Stelpant-Pu-Thinner» |
||||||
|
«Stelpant-Pu-Mica UV » |
«Stelpant-Pu-Thinner » |
||||||
|
Эмаль «Виникор 62» Отвердитель ДТБ-2 2,2 части отвердителя на 100 частей основы, либо АФ-2 2,5 части отвердителя |
|||||||
3.11. Приготовление и нанесение грунта «Stelpant -Pu -Zink».
3.11.1. «Stelpant-Pu-Zink» - однокомпонентный цинкосодержащий полиуретановый грунт, отверждаемый влагой воздуха.
3.11.2. Приготовление рабочего состава «Stelpant-PU-Zin k » заключается в тщательном перемешивании. При безвоздушном распылении лакокрасочные материалы применяются с вязкостью в состоянии поставки. При необходимости допускается добавление растворителя «Stelpant-PU-Thinner» в количестве не более 10 %.
3.11.3. Не использованный в течение смены рабочий состав материалов следует залить небольшим количеством растворителя и плотно закрыть заводской крышкой для предотвращения повышения вязкости при хранении.
3.11.4. Грунт может наноситься при температуре воздуха от 0 °C до +35 °C и относительной влажности воздуха до 95 %. Допускается нанесение по влажной, но не мокрой поверхности.
3.11.5. Наносить грунт следует равномерным слоем толщиной 80 ¸ 100 мкм (2 по 40 - 50 мкм).
3.12. Приготовление и нанесение эмали «Виникор 62».
3.12.1. «Виникор 62» - двухкомпонентная винилово-эпоксидная эмаль, отверждаемая аминовыми отвердителями.
Эмаль «Виникор 62» отверждается отвердителями «АФ-2» в соотношении 100:2,5 (на 100 весовых частей остновы - 2,5 весовые частей отвердителя) либо отвердителем «ДТБ-2» в соотношении 100:2,2, поставляемым в комплекте с эмалью.
3.12.2. При вскрытии тары с эмалью в случае наличия высохшей пленки на поверхности эмали ее необходимо полностью удалить из емкости.
После удаления пленки эмаль должна быть тщательно перемешана до получения нераслаивающейся однородной массы до полного поднятия осадка.
До рабочей вязкости при температуре окружающей среды 20 ± 2 ° C эмаль доводится, при необходимости, введением растворителя Р4 в количестве не более 5 %.
3.12.3. После введения отвердителя эмаль сохраняет малярные свойства в течение 24 часов.
3.12.4. Наносить эмаль следует равномерным слоем толщиной 80 ¸ 150 мкм (2 или 3 слоя по 40-50 мкм в зависимости от системы покрытия).
3.12.5. Время высыхания покрытия при естественной сушке и температуре 18 ¸ 20 ° C составляет 24 часа. Контроль высыхания следует осуществлять органолептически при нажатии пальцем в течение 5 ¸ 6 сек на пальце не должно оставаться следов грунтовки.
3.12.6. Эмаль может наноситься при температуре воздуха от 0º до +35º и относительной влажности воздуха до 85 %.
4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ
Общие требования
4.1. В задачу линейных ИТР и представителя ТЕХНАДЗОРА входит тщательный пооперационный контроль всего технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов, включая:
Качество используемых материалов;
Работоспособность приборов контроля;
Квалификацию персонала;
Соответствие климатических условий требованиям Технологического Регламента на проведение окрасочных работ;
Параметры технологического процесса;
Качество выполнения отдельных технологических операций;
Соблюдение правил техники безопасности и охраны окружающей среды.
Входной контроль лакокрасочных материалов
Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному, и его качество (сертификат, паспорт, информация на транспортной таре) должна содержать следующие сведения:
Марку материала;
Наименование фирмы-поставщика;
Цвет материала и номер колера по каталогу;
Дату изготовления и срок годности;
Основные технические характеристики материала.
Качество полученных от изготовителя ЛКМ часто оценивается путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материалов и тех же характеристик в технической документации изготовителя (спецификациях, инструкциях, проспектах и т.п.). Однако в сомнительных случаях представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА вправе потребовать проведения испытаний по тем или иным показателям.
По вопросу проведения испытаний лакокрасочных материалов следует обращаться в ЦНИИ КМ «Прометей» (д.т.н. Пирогов В.Д., к.т.н. Степанова Ирина Павловна тел. 274-18-14, 274-17-29, т/факс 274-17-07)
Лакокрасочные материалы, в которых наблюдаются поверхностная пленка, желатинизация или выпадение твердо-сухого осадка (которые наблюдаются при вскрытии упаковочной тары) бракуют и не допускают в производство.
4.3. Окрасочное оборудование, приборы контроля, технологическая оснастка, индивидуальные средства защиты должны находиться в работоспособном состоянии, что должно быть засвидетельствовано в соответствующих документах.
4.4. Производители окрасочных работ должны иметь подтвержденную документально квалификацию, соответствующую виду выполняемой работы.
Весь персонал должен обладать необходимыми знаниями по технологии производства окрасочных работ, технике безопасности и охране окружающей среды.
4.5. При оценке качества окрашенной поверхности (каждого слоя и полной системы покрытия) производится визуальный осмотр всей поверхности. Отдельные испытания и измерения, предусмотренные технологической документацией (толщина пленки, адгезия, сплошность, степень высыхания и пр.), производятся в таких местах и с такой частотой, чтобы получить данные о реальных значениях измеряемых параметров.
4.6. На каждом месте производится не менее трех измерений и рассчитывается средняя величина. Критерии качества окрашенной поверхности по каждому контролируемому показателю должны быть указаны в Технологическом Регламенте и рекомендациях поставщика краски.
Контроль климатических условий
4.7. Контроль климатических условий во время выполнения окрасочных работ необходимо производить не реже, чем два раза за смену, в т.ч. первый раз - перед началом работы. При неустойчивой погоде измерения следует производить через каждые два часа.
4.8. Контроль климатических условий включает в себя:
Отсутствие осадков, или их последствий;
Соответствие температуры воздуха и окрашиваемой поверхности требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый лакокрасочный материал;
Соответствие относительной влажности воздуха требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый материал;
Вероятности конденсации влаги во время проведения окрасочных работ.
4.9. Температуру воздуха следует измерять ртутными или электронными термометрами с точностью ± 0,5 ° С. Измерения необходимо выполнять в непосредственной близости от окрашиваемой поверхности. При выполнении окрасочных работ на открытом воздухе измерения необходимо выполнять как с солнечной, так и с теневой стороны. Полученные значения температуры воздуха необходимо сравнить с допустимыми значениями температуры нанесения используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.
4.10. Относительную влажность следует измерять:
Аспирационными психрометрами или вихревыми с точностью ± 3 %;
Цифровыми электронными гигрометрами с точностью измерения ± 2 % и пределом измерения от 0 до 97 % в интервале температур от 0 до 70 ° С.
Полученные значения относительной влажности необходимо сравнить со значениями, допустимыми для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.
4.11. Температуру окрашиваемой поверхности следует измерять магнитным контактным термометром с точностью измерения ± 0,5 ° C. Рекомендуется выполнить, по крайней мере, одно измерение на 10 кв. м. поверхности. Затем следует выбрать самое низкое и самое высокое значение для каждого участка, сравнить их с допустимыми значениями температуры окрашиваемой поверхности для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о допустимости выполнения окрасочных работ.
В случае необходимости допускается выборочное окрашивание тех участков, которые на данный момент удовлетворяют требованиям по климатическим условиям.
4.12. Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой поверхности определяется:
По значениям относительной влажности;
По разности значений температуры воздуха и точки росы;
По разности значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.
4.13. В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85 % или выше, условия для окрашивания считаются критическими, так как температура при этом выше точки росы менее чем на 3 ° С.
Если относительная влажность воздуха составляет 80 % или температура воздуха на 3,4 ° C выше точки росы, то условия для окрашивания можно считать благоприятными в течение примерно шести последующих часов.
Для исключения конденсации влаги температура окрашиваемой поверхности должна быть, по крайней мере, на 3 ° C выше точки росы во время выполнения окрасочных работ.
Точку росы определяют из таблиц, приведенных в стандарте ИСО 8502-4, по измеренным значениям температуры и относительной влажности воздуха.
4.14. Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале.
Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов
4.15. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно контролируются следующие показатели:
Сплошность покрытия по всей площади поверхности;
Толщина сырого слоя;
Толщина сухого слоя;
Количество слоев покрытия;
Адгезия;
Степень высыхания каждого слоя покрытия перед нанесением последующего слоя.
4.16. Перед началом окрасочных работ необходимо еще раз проконтролировать состояние поверхности. Если после очистки прошло более 6-ти часов, необходимо убедиться, что состояние поверхности отвечает соответствующим требованиям.
4.17. Сплошность покрытия, т.е. равномерное, без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности обычно оценивается визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном свете или искусственном освещении.
Однако при формировании лакокрасочных покрытий на ответственных конструкциях (это должно быть оговорено представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА) сплошность покрытия контролируется инструментальным способом - с помощью детектора сплошности низкого напряжения.
4.18. Толщина покрытия. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя и общая толщина покрытия. Это можно делать путем измерения толщины сначала мокрого слоя, затем (перед нанесением последующего слоя) сухой пленки. При нанесении эмали «Виникор 62» допускается проведение контроля суммарной толщины покрытия.
По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительно толщину сухой пленки по формуле:
ТСП = ТМП · ДН/100, где
ТМП - толщина мокрой пленки (определяется с помощью «гребенки»);
ДН - объемная доля нелетучих веществ (%).
Для эмали «Виникор 62» ТСП = 2 · ТМП
Однако на практике осуществляют прямой контроль толщины сухой пленки, как послойный, так и всей системы покрытия, так как он дает более точные величины толщины покрытия.
4.19. Для измерения толщины покрытий на магнитной подложке используются приборы, работающие на принципе измерения магнитного потока между магнитом и магнитной подложкой или силы отрыва магнита от магнитной подложки.
Все приборы перед применением, а также через каждые 4 часа во время применения должны быть откалиброваны на «0», верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используют набор эталонных образцов.
4.20. При контроле толщин покрытия количество и местоположение участков для измерений должны быть такими, чтобы получить убедительные данные о реальной толщине лакокрасочного покрытия. Это должно быть предметом соглашения между заинтересованными сторонами и отмечено в технологической документации. Обычно принимают следующее соотношение количества мест измерений толщины покрытия и площади окрашиваемой поверхности:
|
Площадь окрашиваемой поверхности, м 2 |
Количество мест измерений |
4.21. На каждом месте измерения площадью около 0,5 м 2 производится не менее трех измерений и рассчитывается среднее значение. Для решения вопроса о допустимости толщины покрытия обычно применяется известное «Правило 90 - 10»: 90 % измеренных толщин должно быть не менее толщины, указанной в технологической документации; 10 % измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины, указанной в технологической документации.
Если толщина покрытия значительно выше указанной в документации, то вопрос о допустимости покрытия решается заинтересованными сторонами.
ПОКРЫТИЕ считается неприемлемым, если его толщина более чем в два раза превышает требуемую.
4.22. Адгезия покрытия определяется в соответствии ГОСТ 15140-78 либо стандартами ИСО 2409 и ИСО 4624. Методы определения адгезии являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Поэтому количество измерений согласовывается заинтересованными сторонами и отмечается в технологической документации.
Испытания проводят при температуре (22 ± 2) ° С и относительной влажности (50 ± 5) % на пластинах с покрытием. Число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться 6.
Расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия:
При толщине до 60 мкм - 1 мм;
от 61 до 120 мкм - 2 мм;
от 121 до 250 мкм - 3 мм.
4.23. Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя, контролируется по методикам стандарта ИСО 1517 или тактильными методами (прикосновением пальцев рук).
На практике пользуются такими показателями как «высыхание до отлипав» и «высыхание на ощупь». Под такими выражениями понимают:
- «высыхание до отлипа» - легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;
- «высыхание на ощупь» - тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.
4.24. Помимо оценки покрытия по указанным выше показателям представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА в процессе контроля должен визуально осмотреть всю поверхность после нанесения каждого слоя на предмет обнаружения дефектов покрытия.
4.25. Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.407 : покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства, а также непрокрашенных мест. Контроль качества внешнего вида покрытий должен осуществляться путем осмотра окрашенных конструкций. Допускается наличие до 4-х включений на 1 дм 2 . Размером 2 мм (или другое количество включений, если при этом размер каждого включения и суммарный размер включений не превышает 8 мм на 1 дм²) (требования ГОСТ 9.032-74 для V класса лакокрасочного покрытия).
Контроль сформированного лакокрасочного покрытия
4.26. Контроль сформированного лакокрасочного покрытия производится в том же объеме, что и контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов.
Однако в данном случае за срок высыхания покрытия принимается срок выдержки до ввода в эксплуатацию, т.е. до достижения покрытием оптимальных физико-механических и защитных свойств.
После полного формирования покрытие подлежит 100 %-ному визуальному контролю на наличие дефектов окрашивания.
5. ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ
5.1. Выполнение контрольных операций и результаты контроля оформляются документально на всех стадиях работы по нанесению лакокрасочных материалов.
В рабочем журнале (ЖУРНАЛ РАБОТ по гидроизоляции, антикорозионной защите, окраске стальных конструкций) прораб (мастер) либо инспектор (ответственное лицо ЗАКАЗЧИКА) ежедневно отмечает все работы, которые ему пришлось выполнять в течение дня, с указанием даты и времени.
5.2. Акты контроля и приемки оформляются на отдельные этапы работы, соответствующие подготовке поверхности под окраску и, как правило, нанесению каждого слоя системы покрытия. В акте отмечаются результаты технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов и качества сформированных покрытий, включая:
Марки и качество используемых материалов;
Работоспособность оборудования, технологической оснастки и приборов контроля;
Параметры технологического процесса;
Качество подготовки поверхности под окраску и нанесения каждого слоя покрытия по основным показателям;
Качество полностью сформированного покрытия по основным показателям.
В акте делается заключение о соответствии качества окрасочных работ требованиям стандартов и Технологического Регламента и принятии конкретного объема работ.
В случае каких-либо отклонений от требований стандартов или технологического Регламента на выполнение окрасочных работ, которые не были исправлены по замечаниям инженера-резидента (инспектора), оформляется УВЕДОМЛЕНИЕ о нарушении требований нормативных документов.
5.3. По окончании окрасочных работ, т.е. приемке представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА (инспектором) полностью сформированного лакокрасочного покрытия, оформляется сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ на объекте. В сводный отчет заносятся вся основная информация об организации работы и значения основных параметров по всему технологическому процессу. При необходимости к сводному отчету прикладываются фотографии наиболее характерных (или спорных) участков очищенной или окрашенной поверхности.
6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ.
6.1. Процесс окраски должен производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75 , СНиП 12-09, а также «Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных распылителей» М 991-72, утверждёнными Минздравом СССР от 22.09.72 г.,
6.2. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80 .
6.3. В складах и на участках по ведению окрасочных работ не допускается производство работ, связанных с применением открытого огня, искрообразования, курения и т.д. Участки необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.
6.4. Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без индивидуальных средств защиты, соответствующих требованиям ГОСТ 12.4.011-89 .
6.5. Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить чистой.
6.6. Для предохранения органов дыхания от воздействия красочного тумана и паров растворителя рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60М или РПГ-67, а так же защитными очками.
6.7. При проведении окрасочных работ в «замкнутом» пространстве необходимо использовать противогазы или специализированные шлемы с принудительной подачей воздуха.
6.8. При работе в противогазах у рабочих должен находиться запас сменных «бачков».
6.9. Освещение в коробах должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении или могут использоваться «налобные» фонари.
6.10. Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые печатки или мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79 типа ИЭР-1, силиконовый крем и др.
6.11. Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы и растворители, должны иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением материалов. Тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающиеся крышки.
6.12. Опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончанию каждой смены выносить в специально отведенные места.
6.13. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6 - 0,9 %-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.
6.14. При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.
6.15. После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.
6.16. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной помощи.
ПРИЛОЖЕНИЕ
(обязательное)
АКТ
|
|
Метод контроля |
Применимость метода |
Требование ГОСТ 9. 402-80 для степени обезжиривания 1 |
|
Метод смачиваемости поверхности |
После обезжиривания водными и моющими растворами |
Время до разрыва пленки воды составляет более 30 сек |
|
Капельный метод |
Масляное пятно отсутствует на фильтровальной бумаге |
|
|
Метод протирки |
После обезжиривания водными и моющими растворами, органическими растворителями |
Темное пятно на салфетке расплывчатое, не явно выраженное |
Возможно, будет полезно почитать:
- Аббатство - это католический монастырь ;
- Самые распространенные расклады ;
- Быт и обычаи Обычаи и нравы 19 века ;
- К чему снятся жабы и лягушки: мужчине, девушке, женщине, беременной – толкования разных сонников ;
- Основные характеристики марса ;
- Должностная инструкция транспортного экспедитора ;
- Татаро-монгольское иго или история о том, как ложь стала правдой ;
- Журавль толкование сонника ;